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丁基密封膠在使用中容易出現的問(wèn)題，分析其中原因并給出解決方案。

現象一：涂敷在鋁隔條的丁基膠條有毛邊，不整齊。
原因：兩膠嘴出口處可能有雜質(zhì)或膠嘴口不光滑。
解決方法：檢查兩膠嘴出口處是否有雜質(zhì)或膠嘴口是否光滑。

現象二：合片后的丁基膠條與密封膠出現一條間隙（白線(xiàn)）。
原因：密封膠沒(méi)有用正確涂敷方式。
解決方法：涂敷密封膠時(shí)，應適當用力并按一個(gè)方向涂敷，以防空氣裹入膠中，降低中空玻璃的密封性能。

現象三：加熱后擠出不順利，容易斷膠（斷線(xiàn)）。
原因：丁基密封膠使用關(guān)鍵在于擠出，溫度的控制在擠出加工過(guò)程中非常重要，溫度控制的是否適宜，直接影響丁基密封膠在整個(gè)加工過(guò)程的流變狀態(tài)，影響著(zhù)產(chǎn)品的內在質(zhì)量和美觀(guān)，應該對溫度特別注意。溫度過(guò)高會(huì )引起密封膠熔融過(guò)大，無(wú)強度甚至根本無(wú)法成型（流淌現象）；溫度過(guò)低，膠的流動(dòng)性差，機器擠不出膠，影響施工進(jìn)度，這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡，在擠出過(guò)程中造成斷膠。
解決方法：溫度的選定一般地說(shuō)，以廠(chǎng)家提供的擠出溫度范圍為宜，擠出機溫度，一般設定機筒在110－130℃之間，機頭在112－132℃之間。為了使主機產(chǎn)生一定的壓力，使熔融均勻擠出，故要求機頭溫度高于機筒溫度。溫度有一定的滯后性，調整中應注意，加溫和降溫應逐漸進(jìn)行，涂敷開(kāi)始前，應適當排氣，以減少內部氣泡和空隙，防止擠出時(shí)產(chǎn)生氣泡造成斷膠。

現象四：擠出溫度控制適宜，但鋁隔條與丁基密封膠粘接性不好或膠粘性差。
原因：鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵；皮帶傳送過(guò)快，鋁隔條來(lái)不及涂膠；鋁隔框偏斜，敷膠嘴處不易通過(guò)或涂膠位置不正確；密封膠本身的初粘性差。